H. Serdar MUTLU1, Yunis YILMAZER2
1 Doç. İnönü Üniversitesi, Güzel Sanatlar ve Tasarım Fakültesi, Seramik Bölümü,
hsmutlu@gmail.com http//0000-0002-8609-9077
2 Öğr. Gör. Osmaniye Korkut Ata Üniversitesi, Mimarlık Tasarım ve Güzel Sanatlar Fakültesi, Seramik Bölümü, yunisyilmazer@osmaniye.edu.tr – yilmazeryunis@gmail.com
ÖZ
Seramik üretiminde geleneksel alçı kalıpta şekillendirme yöntemleri binlerce yıllık birikimiyle günümüzde de kullanılmaya devam etmektedir. Ancak, endüstri çağının başlamasıyla birlikte toplumsal yaşamın ve kentleşmenin getirdiği daha hızlı, kolay, ucuz ve kaliteli seramik üretiminin karşılanması amacıyla yüksek basınç yöntemi geliştirilmiştir. Başta sağlık gereçleri, sofra seramikleri, yer ve duvar karoları olmak üzere çeşitli seramiklerin üretimlerinde 1960’larda İsviçre ve Almanya’da geliştirilen bu sistemin işletilmesinde, döküm çamurunun hazırlanması, hava basıncı, ısıtma, vakum ve su sistemleri ile sentetik kalıpların hazırlanması gibi bazı donanımların önceden kurulması gerekmektedir.
Geleneksel alçı kalıpla üretime göre daha küçük alanda hızlı, pürüzsüz, nemli ve kuru dayanımı yüksek olan ürünlerin delme, kesme ve rötuş işlemleri daha kolay yapılabilmektedir. Yüksek üretim kapasitesi ve yüksek kaliteli ürünlerin otomasyonla üretildiği bu yöntemde daha az insan gücüne ihtiyaç duyulmaktadır. Sistemde kullanılan sentetik kalıpların dayanıklı, elastik, kolay montaj edilebilmesi, kolay depolanması ve kalıpların tekrar kurutulmaması enerji tasarrufu sağlamakta ve üretim maliyetlerini azaltmaktadır. Bu ve benzeri avantajları olan üretim sisteminde sadece ürün model değişikliğine gidildiğinde yüksek yatırım maliyetlerine gereksinim duyulması dezavantaj olarak görülebilir.
Bu araştırmada, sağlık gereçlerinin üretiminde kullanılan yüksek basınçlı döküm teknolojisi, ülkemizde üretim yapan seramik fabrikalarında yerinde incelenmiş ve bu alanda araştırmacılara, lisans ve lisansüstü öğrencilere bir katkı sunması amaçlanmıştır.
Anahtar Kelimeler: Endüstri, Seramik, Yüksek Basınç Yöntemi.
ENDÜSTRİYEL SERAMİK ÜRETİMİ
Seramiğin icat edilmesiyle başlayan geleneksel üretim yöntemleri, çarkın bulunmasıyla atölyelere ve fabrikalara dönüşünceye kadar binlerce yıllık tarihi bir geçmişe sahiptir. Ancak, silika bünyeli sağlık gereçlerinin endüstriyel anlamda üretimi bir yüzyıl kadar kısadır.
Endüstri Çağında görülen seramik fabrikalarında, sağlık ve sofra seramikleri için daha hızlı, ucuz, kaliteli ve pazar rekabeti yüksek olan ürünlerin üretilmesinde yüksek basınçla döküm sistemi tercih edilmektedir.
Bu araştırmada, yüksek basınçlı döküm teknolojisinin sağlık gereçlerinde kullanılması incelenmiştir. Geleneksel alçı kalıpla üretime göre daha avantajlı olan bu yöntemde; basınç, vakum, ısıtma ve su sistemleri gibi bazı donanımlara ve polimer malzemeden yapılmış kalıplara ihtiyaç duyulmaktadır. Bu yöntemle alçı kalıbın sınırlı sayıda üretimi, kalıpların döküme hazırlığı ve kurutulmasındaki enerji, zaman ve işçilik kayıpları ile kalıpların depolanmasındaki zorluklar ortadan kaldırılmıştır.
Günümüze kadar kullanılan döküm sistemleri; Elle Döküm, Batarya Döküm, Mekanize Döküm, Kapiler Döküm ve Basınçlı Döküm Sistemi olmak üzere beş ayrı kategoriye ayrılmıştır. Hepsinin ortak amacı, yüksek kalite standartlarına uygun, hızlı ve ucuz üretimin yapılmasıdır. Alçı kalıpların 10-15 bar vakum ve hava basıncına dayanımları yetersiz olduğundan, 1922 yılında beton, sinterleşmiş metal, sentetik alçı ve çeşitli organik maddeler içeren kalıplar denenmiş ve en son polimer kökenli sentetik reçine kalıplar geliştirilmiştir (1).
Yüksek basınçlı döküm sistemi, 1960’larda İsviçre Laufen firması ile Alman Dorst firmasının ortak çalışmasıyla seramik endüstrisine kazandırılmıştır. Daha sonra İtalya Sacmi, Almanya Netzch, Avrupa ülkeleri ve Türkiye’de Unimak, Ukcast ve Genitec gibi seramik makine ve kalıp üreticileri de basınçlı döküm pres ve kalıplarını üretmişlerdir (2). Bu sistemde kullanılan bilgisayar teknolojisi ve mühendisliği sayesinde daha kolay ve hızlı üretim yapılmakta ve kalıptan çıkan ürünlerin dayanımı daha yüksek ve pürüzsüz olmaktadır. Ürünlerde daha az rötuş işçiliği, yüksek kalite, hızlı üretim ve düşük maliyet görülmektedir.
Bu üretim yönteminde; Döküm Çamuru Sistemi, Basınçlı Hava Sistemi, Vakum Sistemi ve Su Sistemi gibi bazı programlanmış sistemlere gereksinim duyulmaktadır.
YÜKSEK BASINÇLA DÖKÜM DEĞİŞKENLERİ
Yüksek basınç dökümle üretim sisteminde değişkenler temelde; döküm çamurunun değişkenleri, model ve kalıbın değişkenleri, makinelerin ve sistemin değişkenleri olmak üzere 4 grupta toplanmış ve aşağıda kısaca açıklanmıştır.
2.1. Yüksek Basınçlı Döküm Çamurunun Değişkenleri
Hızlı ve sürekli üretim için döküm çamurunda; fiziksel, kimyasal, viskozite, tiksotropi ve reolojik gibi bazı değişken özelliklerin olması istenmektedir. Bunların da genellikle tane boyutu ve dağılımı, filtrasyon ve kalıp kullanım süresini etkilediği gözlenmiştir. Özellikle, deflokülant türü ve su oranının değişmesi reolojik özelliklerin değişmesine neden olmakta ve bu nedenle döküm kilinin daha az su içermesi, daha az deflokülant madde kullanılması ve daha açık gözenekli bir yapının oluşmasını sağlayarak filtrasyon işlemini hızlandırmaktadır.
İdeal döküm çamurunda akışkanlık özelliğinin olması çeşitli elektrolitlerin belirli oranlarda kullanılmasına bağlıdır ve bu oranın fazla olması durumunda topaklaşma oluşmaması için döküm çamurunun sürekli kontrol edilmesi gerekir.
2.2. Yüksek Basınçlı Dökümde Modelin Değişkenleri
Yüksek basınçlı döküm teknolojisiyle üretimi yapılacak vitrifiye ürünlerin prototip model tasarımları da döküm değişkenlerini büyük ölçüde etkilemektedir. Bazı modellerin üretiminde kullanılacak kalıp basınçları 10 barın üzerine çıkarılmamalıdır. Böylelikle yüksek basınç değerlerinin artırılmamasıyla kritik vitrifiye ürünlerde çatlakların oluşması engellenmektedir. Bünye kalınlığı çok ve kalıpta kurutma süresi daha uzun olan bazı modellerin tasarımları döküm kalıplarına aktarılmadan önce tüm model detayları iyi incelenmesi gerekir (1).
2.3. Yüksek Basınçlı Döküm Kalıplarının Değişkenleri
Yüksek basınçlı döküm tezgâhlarında kullanılacak reçineli kalıplar üretilirken, kalıp hammaddelerinin tane boyutları ve reçinenin polimerleşmesi kontrol altında tutulmalı ve özellikle sıcaklık ve karışım sürelerine dikkat edilmelidir. Böylelikle, kalıbın gözenek boyutu, gözenek dağılımı ve mekanik dayanımı gibi değişkenler daha iyi ayarlanabilmektedir.
Farklı parçalardan oluşan reçine kalıp üretilirken, kalıbın tüm parçalarındaki özelliklerin eşit olması için bazı uyulması zorunlu olan standart işlemlerin yapılması gerekir (3). Bu kalıplar yüksek basınca, su sistemlerine ve basınçlı havaya maruz kalmalarının yanında kalıp parçalarının kalıba bağlanması için döküm parçasına negatif bir basıncın uygulanmasına olanak verecek şekilde hazırlanmalıdır. Bütün bunların kontrol edilmesi için de kalıbın yüksek mekanik dayanıma sahip olması gerekir. Genellikle hava ile su akımlarının homojen dağılımı ve vakum uygulamasını sağlayan iç kanallardan oluşan bir sistem için uygun dış metal güçlendirme yapılarına sahip olması istenir. Örneğin; Şekil 1'de lavabo kalıbının teknik resim olarak çizilmiş kesitinde anlatılan bu detaylar gösterilmiştir. Çizimde kalıbın döküm yüzeyine dik açıyla uzanan 15-20 mm boyutunda 10-12 mm çapında silindir kanalların oluşturduğu sistem görülmektedir. Bu kanalların ağzı, kalıbı arkadan kapatan alüminyum plakanın altındaki kanallarla birbirlerine bağlanmıştır. Böylelikle, çeşitli sıvıların ve vakumun kalıp kanallarına dağılmasında bir kolektör gibi işlev yapması sağlanmıştır.
Şekil 1. Basınçlı Dökümde Bir Lavabo Kalıbının Şematik Çizimi (Yılmazer, 2020)
Yüksek basınçlı vitrifiye dökümle yüksek kalitede bir ürün almak için reçine kalıp gözeneklerinin homojen olması gerekir. Bunun tersi durumunda, genellikle üretim sürecinin kurutma aşamasında ürünlerde kırılmalar olmaktadır. Ayrıca, kullanılacak döküm çamurunun da yüksek basınçlı üretim yöntemine uygun hazırlanması ve üretim kalıbının ideal mikro gözenek yapısının da seçilmesi gerekir (3).
2.4. Yüksek Basınçlı Dökümde Makine Değişkenleri
Bu sistemde üretim makinelerinin değişkenleri; döküm basıncı, ürünün kalınlık alma süresi, döküm çamurununsıcaklığı-boşaltma süresi-boşaltma basıncı, ürünün kalıpta sertleşme süresi-basıncı ve ürünü kalıptan çıkarma süresi-basınç ayarları olarak sıralanabilir. Bu değişkenlerin çoğu birbirine bağlıdır.
Görsel 1. Yüksek basınç lavabo döküm sistem tezgâhı. (Bien Seramik, 2020)
Yüksek basınçlı dökümle üretimin daha hızlı ve sürekli olması nedeniyle, reçine kalıpların ve makine sistemlerinin periyodik bakım ve onarımları üretimin her aşamasında detaylı kontroller ile yapılmalıdır (1), (Görsel. 1).
3. YÜKSEK BASINÇLI DÖKÜM TEKNOLOJİSİNİN ÖZELLİKLERİ
Bu özellikler; döküm kilinin kalıpta kalınlık alma süresine basıncın, gözeneğin, reolojinin, döküm çamuru sıcaklığının, deflokülasyon durumu ile özgül ağırlığının ve döküm çamuru türünün kuru küçülmeye etkisi olarak sıralanabilir. Bunların kısa açıklamaları aşağıda yapılmıştır. Buna göre;
1. Döküm çamurunun kalıpta kalınlık alma süresi, ona uygulanan basınçla ilgili olarak değişmektedir. Bu değişim logaritmik olma eğilimi gösterir veya döküm çamuruna ardışık yapılan basınç artışları ürünün oluşum hızında daha küçük artışlara neden olmaktadır (4).
2. Döküm çamurunun kalıpta kalınlık alma süresi ve oranı reçine kalıbının gözenek yapısına bağlı olmadığı anlaşılmıştır (4).
3. Döküm çamurunun reolojik yapısı, ürünün kalıpta kalınlık alma süresini önemli ölçüde etkilemektedir. Reoloji, dışarıdan uygulanan bir kuvvete maruz kalan maddelerin deformasyonunu inceleyen bir bilim dalıdır. Döküm çamuru içindeki katı parçacıkların su içindeki dağılımı ve akışı ona uygulanan basınçla birlikte reolojik değişimler göstermektedir. Suyun dağılım aracı olarak döküm çamurunda kullanılması, içindeki kil ve diğer katı parçacıkların ara yüzey katmanlarında kendiliğinden var olan elektriksel bir tabakayla birlikte çift tabakanın oluşmasına neden olmaktadır. Bu durum, döküm çamuru içindeki parçacıklar arasında çekme ve itme kuvvetinin oluşmasını sağlar ve böylelikle ürünün kalıp içinde kalınlık alma sürecini etkiler. Bu nedenle sağlık gereçleri üretiminde döküm çamuru reolojisi son derece önemlidir.
İdeal bir döküm çamuruyla üretimin başarısı ve ürünün temel özellikleri olarak kabul edilen kalınlığı, yoğunluğu ve kolay kuruması yanında deflokülasyon durumuna da bağlı olmaktadır (3). Genellikle yüksek basınçlı döküm çamurunun geçirgenliği ne kadar düşük olursa, ürün kalınlık alma sürelerinde tiksotropinin etkisi de büyük ölçüde azalmaktadır (4).
4. Dökümçamurunun sıcaklığının artırılması ürünün kalıpta kalınlık alma süresini azaltır. Bunun nedeni, döküm çamurunun tiksotrop özelliğinin artmasına yol açan katyonik değişim reaksiyonlarını hızlandırmasıdır (4). Bunu önlemek için döküm çamuru sıcaklığı değiştirilirken, tiksotropi oranının da ayarlanması ve referans viskozite ve tiksotropi değerlerine uyulması gerekir. Döküm çamurunda sıcaklığın artırılması ile içindeki suyun viskozitesi düşürülmektedir (3) ve ürünün kalıpta kalınlık alma süresi kısalmaktadır.
5. Farklı işlevler için üretilen döküm çamurlarının kalıpta kalınlık alma süreleri deflokülasyon, tiksotropi ve vizkozite özelliklerine göre değişmektedir. Bu nedenle döküm çamuru reçetelerinin fiziksel ve kimyasal özellikleri üretilecek işlevsel ürün tür ve özelliklerine göre ayarlanmalıdır.
6. Döküm çamurunun türü kalıpta kalınlık alma süresini etkilemektedir. Üretimine karar verilen ürün türüne göre hem yüksek basınçla döküm çamuru hem de reçineli kalıpların hazırlanması gerekir.
7. Döküm çamurunun kalıpta kalınlık alma süresini en çok etkileyen özelliklerden biri de döküm çamurunun gözenekli yapısıdır. Bu yapı, döküm çamurunun koyulaşması ve ona uygulanan basıncın artması ile temelde şu unsurlara bağlı olarak değiştirmektedir. Bunlar; döküm çamurundaki katı maddelerin tane boyutları ve dağılımları, tanelerin yapısı ve kalınlık alma sürecindeki konumlanması gibi özelliklerdir. Ayrıca, döküm çamuru tanelerinin hareketliliği döküm zarının oluşumunu kolaylaştırır ve düzgün yüzeyi sayesinde su filtrasyonuna karşı ürünün direncini arttırmaktadır. Böylelikle döküm çamurunun kalıpta kalınlık alma süresini artırır ve partiküllerin belli bir düzeyde kümelenmesini sağlayarak birbirlerine yakın plaka düzenini oluşturmasını engeller (3).
3.1. Döküm Basıncının Kuru Küçülmeye Etkisi
Araştırmanın bu bölümünde, döküm basıncının ürünün kuru küçülmesi üzerindeki etkisi incelenmiştir. Bu işlemin sonuçlarını daha iyi belirlemek amacıyla, aynı döküm çamurundan hem alçı kalıba hem de reçine kalıba döküm yapılarak ürün elde edilmiş ve her ikisinin kuru küçülmeleri kıyaslanmıştır. Basınçlı döküm sistemi ile üretilen ürün daha az nem içerdiği için kuru küçülmesi, geleneksel alçı kalıpla döküme oranla daha düşük oranda olduğu anlaşılmıştır (3).
Yüksek basınçlı döküm teknolojisiyle üretilen ürünün kuruma küçülmesi, döküm yüzeyine dikey olarak gerçekleştiği için çok sınırlıdır. Bunun nedeni, basınç sırasında, döküm çamuru parçacıklarının iyi hizalanması ve birbirlerine kenetlenmesi sonucunda oluşan gözeneklerden su moleküllerinin döküm yüzeyine aynı doğrultuda çıkmasıdır. Küçülme döküm yüzeyine paralel gerçekleştiği için, döküm çamuruna yapılan basınç ne kadar artırılırsa ürün bünyesindeki nem de o kadar azalmaktadır (4).
3.2.Yüksek Basınçlı Döküm Teknolojisiyle Üretim Sistemi
Yüksek basınçlı döküm kalıplarının kapatılması hidrolik ünitesi tarafından kumanda edilen ve 120-160 bar basınçla çalışan bir silindir piston tarafından yapılmaktadır (5), (Görsel. 2).
Görsel 2. Yüksek basınç döküm kalıplarının kapatılması. (Bien Seramik, 2020)
Geleneksel alçı kalıpla üretimde 30-35°C arasında ısıtılan döküm çamuru, yüksek basınçlı döküm teknolojisinde reçine kalıplarda kalınlık alma süresini kısaltmak için tanklarda 40-50°C sıcaklığa kadar ısıtılarak viskozitesi düşürülmektedir. Daha sonra döküm çamuru reçine kalıplara kendi ağırlığı ile belirli oranda doldurulduktan sonra 10-15 bar basınç uygulanarak ürünün 12-20 dakikada 9-10 mm kalınlığa ulaşması sağlanır. Geleneksel alçı kalıplardaki üretimlerde bu işlem süresinin 60 dakikaya kadar uzadığı görülmektedir.
Döküm çamuruna hızlı kalınlık aldırmak için yapılan ısıtma işlemi ve uygulanan basınç, döküm çamurundaki suyun reçine kalıbında bulunan gözenekleri doldurması için hızla harekete geçirir ve bünyeden uzaklaşmasını sağlar. Böylelikle, ürünün kalıpta kalınlık alma süresi kısalmış olur ve daha sonra basınç vanaları kapatılır. Ürün türüne göre içinde boş kalacak alanlardan fazla döküm çamuru, kalıbın içine uygulanan basınçlı havayla boşaltılır. Daha sonra bütün vanalar kapatılarak döküm sistemi tam kapalı duruma getirilir. Kalıp içindeki ürünün iç yüzeyine, 15-20 sn. 4-5 barlık basınçlı ve 30-40°C’de sıcak hava püskürtülür. Bu sayede ürünün iç yüzeylerinin hızlı kuruması ve sertleşmesi sağlanır. İç yüzeylerin kurutulma işlemi bitince hava, ürünün içinden boşaltılır ve kalıp parçaları açılır. Kalıptan nemli ürünü çıkarmak ve sentetik kalıp yüzeylerindeki döküm kili sularını gözeneklerden temizlemek için, kalıbın içine 5 bar basıncında 5-6 sn süreyle hava basılır (Görsel. 3-4). Böylelikle, yarı yaş ürün kalıp parçalarından deforme olmadan ayrılarak rahat bir şekilde ürün alma ceketi üzerine alınır.
Görsel 3. Yüksek basınç kalıbından yarı yaş ürünün deforme olmadan rahat bir şekilde ürün alma ceketi üzerine alınması (Genitec 2020).
Görsel 4. Yüksek basınç kalıp yüzeylerindeki döküm çamuru suyunun gözeneklerden temizlenmesi (Genitec, 2020).
Az nemli ürün üzerine montaj delikleri açma bu ve benzeri işlemler yapıldıktan sonra kurutma arabalarına konulur. Nem oranı, alçı kalıpla döküm yapmaya oranla daha düşüktür, bu nedenle basınçlı dökümden çıkan yarı yaş ürünler kolay deforme olmadan üzerinde her türlü işlem yapılabilmektedir (2), (Görsel.5).
Görsel 5. Yarı yaş ürün deforme olmadan üzerinde her türlü işlemin yapılabilmesi (Bien Seramik, 2020)
3.4. Yüksek Basınçlı Döküm Sisteminin Avantajları
Otomasyon sistemine dayalı bu üretimin avantajları;
Geleneksel alçı kalıpta üretime oranla daha küçük bir alanda yüksek kaliteli 20.000 ve 100.000 adet arasında üretim kapasiteli,
Uzun ömürlü oluşu, kalıplarda döküm öncesinde yüzey hazırlığının yapılmaması,
İşçilik ve zaman kaybının az olması, kalıp montajının, kalıp üretiminin ve depolanmasının kolay olması (1),
Daha az insan gücüne ihtiyaç duyulması, yüksek kalitede ve ölçü standartlarını sağlaması (4),
Reçine kalıplarda pürüzsüz yüzeyli ürünler elde edilmesi ve daha az rötuş işleminin yapılması,
Daha düşük nem içermesi nedeniyle yarı yaş ürünlerin sertlik kazanması ile delme, kesme ve rötuş işlemlerinin hemen yapılabilmesi (4),
Daha hızlı ve sürekli üretim sağlaması, ürünlerin kurutulması ve pişirilmesinde daha az deformasyonların olması (2),
Alçı kalıba göre sentetik kalıplar kurutulmadığı için enerji tasarrufunun sağlanması, daha dayanıklı ve kolay kalıp montajının olması (1) gibi sıralanabilir.
3.5. Yüksek Basınç Döküm Sisteminin Dezavantajları
Genel olarak, yüksek basınçlı döküm teknolojisinin önemli dezavantajını belirlemek zordur. Ancak, yüksek yatırım maliyetlerinin olması (4), nedeniyle sadece birkaç model için üretilen kalıpların uzun süre kullanılması ile farklı model üretimine geçilememesi, ürün model değişikliğine gidildiğinde yüksek yatırım maliyetlerine gereksinim duyulması dezavantaj sayılabilir (1).
4. SONUÇ
Seramiğin icat edilmesiyle başlayan geleneksel üretim yöntemleri, çarkın bulunmasıyla büyük üretim atölyelerine ve fabrikalara dönüşünceye kadar binlerce yıl geçmiştir. Ancak, endüstriyel anlamda silika bünyeli sağlık gereçlerinin alçı kalıpla üretimi bir yüzyıl kadar kısadır. Endüstri devrimiyle birlikte toplumların artan ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla üretilen sağlık gereçleri, sofra seramikleri, yer ve duvar karolarının daha hızlı, ucuz, kaliteli ve pazar rekabeti yüksek olan ürünlere dönüşmesinde yüksek basınç yöntemiyle döküm sistemi geliştirilmiştir.
Bu çalışmada sağlık gereçleri üretiminde yüksek basınçla döküm sistemi kullanan fabrikada sistem incelenmiş ve geleneksel alçı kalıpla üretime göre avantajları-dezavantajları araştırılmıştır. Yüksek basınla üretimde kullanılan; basınç, vakum, ısıtma ve su sistemleri gibi bazı donanımlar ve polimer malzemeden yapılmış kalıplarla ilgili bilgilere yer verilmiştir. Bu yöntemle alçı kalıbın sınırlı sayıda üretimi, kalıpların döküme hazırlığı ve kurutulmasındaki enerji, zaman ve işçilik kayıpları ile kalıpların depolanmasındaki zorluklar kıyaslanmıştır. Ayrıca, günümüze kadar kullanılan dökümle üretim yöntemlerinden olan; elle döküm, batarya döküm, mekanize döküm, kapiler döküm ve basınçlı döküm sistemleri olmak üzere beş kategoride incelenmiştir.
Yapılan kaynak taramasında 1960’larda geliştirilen yüksek basınçlı döküm sistemi, İsviçre Laufen ve Alman Dorst firmaları tarafından geliştirildiği anlaşılmıştır. Daha sonraki yıllarda ise bu yöntemin pres ve kalıp sistemleri İtalya, Almanya, Avrupa ülkeleri ve Türkiye’de üretilmeye ve kullanılmaya başlanmıştır. Bu sistemde üretim, bilgisayar destekli otomasyonla yapıldığı için yetişmiş insan gücüne de gereksinim azalmıştır. Bu nedenle daha kolay ve hızlı üretim yapılmakta ve kalıptan çıkan ürünlerin dayanımı alçı kalıba kıyasla daha yüksek ve pürüzsüz olmaktadır. Ürünlerde daha az rötuş işçiliği, yüksek kalite, hızlı üretim ve düşük maliyet görüldüğü için tercih edilmektedir. Başta sağlık gereçleri, sofra seramikleri, yer ve duvar karoları olmak üzere çeşitli seramiklerin üretiminde kullanılmaktadır. Sistemde kullanılan sentetik kalıpların dayanıklı, elastik, kolay montaj edilebilmesi, kolay depolanması ve kalıpların tekrar kurutulmaması gibi enerji tasarrufu sağladığı ve üretim maliyetlerini de azalttığı saptanmıştır. Bu istemin sağladığı avantajların yanı sıra üretim sisteminde sadece ürün model değişikliğine gidildiğinde yüksek yatırım maliyetlerine gereksinim duyulması dezavantaj olarak görülmüştür.
Sonuç olarak bu araştırmada, sağlık gereçlerinin üretiminde kullanılan yüksek basınçlı döküm teknolojisi, ülkemizde üretim yapan seramik fabrikalarında yerinde incelenmiş ve bu alanda araştırmacılara, lisans ve lisansüstü öğrencilere bir katkı sağlaması amaçlanmıştır.
Kaynakça
(1) Interceram International Ceramic Review, (1969). Freiburg/Germany, s: 412, 413.
(2) Kundul, M. (2013). Endüstriyel Seramikte Alçı ve Çamur Şekillendirme Yöntemleri,
İstanbul, s: 224, 236, 237, 239.
(3) Fortuna, D., Seramik Sağlık Gereçlerinde Döküm, (2000), SERSA, s:146, 147, 152, 162,
164, 165, 166, 167.
(4) SACMI, IMOLA, (2010). Seramik Sağlık Gereçleri, Seramik Teknolojisi, İtalya, s: 213,
214, 215, 216, 218.
(5) NETZSCH Keramische Verfahrenstechnik.
